高压电缆接头是电力传输中的关键环节，其制作质量直接影响电缆线路的可靠性和安全性。由于高压电缆运行电压高、电流大，接头处若存在绝缘缺陷或接触不良，可能引发局部放电、过热甚至击穿故障。以下是高压电缆接头制作时需注意的核心细节及操作规范：
　　一、制作前的准备工作
　　环境控制
　　清洁度：选择无尘、干燥的室内环境，避免灰尘、湿气侵入接头内部。若在户外作业，需搭建防尘棚，并使用工业吸尘器清理周围环境。
　　温度与湿度：环境温度宜在5-35℃之间，相对湿度不超过70%。湿度过高可能导致绝缘材料受潮，降低绝缘性能。
　　照明与通风：确保作业区域光线充足，通风良好，避免有害气体积聚。
　　工具与材料准备
　　专用工具：使用电缆剥切刀、压接钳、游标卡尺、恒温加热设备（如热缩机）等，确保工具精度符合要求。
　　绝缘材料：选用与电缆绝缘层匹配的半导电带、绝缘带、应力控制管等，检查材料有效期及密封性。
　　防护用品：配备绝缘手套、安全帽、防护眼镜、防尘口罩等，确保操作人员安全。
　　电缆检查与预处理
　　外观检查：确认电缆无机械损伤、腐蚀或绝缘老化现象，端部密封良好。
　　校直处理：对弯曲电缆进行校直，避免接头处应力集中。
　　预拉伸试验：对交联聚乙烯（XLPE）电缆，需进行预拉伸处理以消除内应力。

　　二、核心制作细节
　　电缆剥切
　　尺寸控制：
　　剥切外护套、金属护套（如铝护套）时，需根据接头设计图纸准确控制长度，避免损伤内层结构。
　　导体剥切长度应比压接管长5-10mm，确保压接后导体伸出部分可被绝缘层完全覆盖。
　　分层剥切：
　　采用“分层剥切法”，先剥外护套，再剥金属护套，Z后剥半导电层和绝缘层，每层剥切后需用砂纸打磨边缘，去除毛刺。
　　半导电层剥切时，需使用专用刀具，避免划伤主绝缘层。
　　导体连接
　　压接工艺：
　　选用与导体截面积匹配的压接模具，采用六角形压接方式，确保压接紧密无缝隙。
　　压接顺序为“从中间向两端”，每次压接后检查压接管变形量是否符合标准。
　　焊接工艺（如需）：
　　采用氩弧焊或冷压焊，焊接后需进行X光探伤或超声波检测，确保无虚焊、裂纹等缺陷。
　　接触面处理：
　　压接或焊接后，用砂纸打磨接触面，去除氧化层，并涂抹导电膏以降低接触电阻。
　　绝缘恢复
　　半导电层恢复：
　　在导体连接处缠绕半导电带，确保与电缆原有半导电层平滑过渡，避免电场集中。
　　半导电带缠绕需紧密、无气泡，搭接率不小于50%。
　　主绝缘恢复：
　　使用热缩或冷缩绝缘套管恢复主绝缘，热缩套管需用恒温加热枪均匀加热，避免局部过热导致绝缘碳化。
　　冷缩套管需按说明书要求拉伸后套入，确保与电缆绝缘层紧密贴合。
　　应力控制：
　　在绝缘套管两端安装应力控制管，通过几何形状或材料特性均匀电场分布，防止局部放电。
　　密封与防护
　　金属护套恢复：
　　对铝护套电缆，采用焊接或冷缩密封管恢复金属护套，确保密封性。
　　焊接后需进行气密性试验，压力保持时间不少于5分钟。
　　外护套恢复：
　　使用热缩或冷缩外护套管恢复外护层，外护套与电缆本体搭接长度不小于100mm。
　　在接头两端涂抹防水密封胶，防止水分侵入。
　　机械保护：
　　安装玻璃钢保护盒或混凝土保护槽，避免接头受外力挤压或撞击。
　　三、质量检测与验收
　　外观检查
　　检查接头表面是否光滑、无气泡、裂纹或划痕，半导电层与绝缘层过渡是否平滑。
　　确认金属护套焊接处无虚焊、砂眼，外护套密封良好。
　　电气性能测试
　　绝缘电阻测试：使用2500V兆欧表测量接头绝缘电阻，值应不低于1000MΩ（具体标准参考电缆型号）。
　　直流耐压试验：对接头施加直流电压（通常为电缆额定电压的2.5倍），持续15分钟无击穿或闪络现象。
　　局部放电检测：采用超声波或特高频检测仪，确认接头局部放电量不超过5pC。
　　机械性能测试
　　拉力试验：对接头施加拉力，确认导体连接处无滑动或断裂。
　　弯曲试验：模拟电缆运行中的弯曲状态，检查接头绝缘层是否开裂或脱落。
　　四、常见问题与预防措施
　　绝缘击穿
　　原因：绝缘层受潮、半导电层处理不当、压接工艺缺陷。
　　预防：严格控制环境湿度，使用干燥剂或烘干设备处理电缆端部；加强半导电层与绝缘层过渡处理；优化压接参数。
　　接触电阻过大
　　原因：导体连接处氧化、压接不紧密、接触面不平整。
　　预防：压接前打磨接触面并涂抹导电膏；选用合适压接模具，确保压接质量。
　　密封失效
　　原因：外护套恢复不良、密封胶老化、机械损伤。
　　预防：使用密封材料，加强外护套与电缆本体搭接处理；定期检查接头密封状态。